{CLR.Field id="cone" fieldname="Title" /}_河北宇清环保设备有限公司

 河北宇清环保设备有限公司袋笼生产线工艺及业绩

袋笼：采用台湾产全自动数控多头电焊机，对焊机及国内的自动制圈机，并于河北省大型镀锌厂合作，形成了拔丝、调直、成型焊接，电镀一条龙生产线，并建成一条自动硅喷涂生产线，做到生产自动化，产品多样化，操作化的生产体系。

文氏管：采用压铸a技术、模具拉伸技术及高速旋压技术，生产出适应各种除尘器的文氏管，（材质：铝合金、不锈钢、冷板）外形美观、经济实用，已经给国

统均应符合设计，安装要求，工作应正常可靠。

设备配件

宇清公司采用日本三针六线自动缝合生产线、平缝机、上圈机进行加工制作成滤袋。拥有台湾产全自动数控多头电焊机、对焊机及国内的自动制圈机，形成拔丝、调直、成型、焊接、电镀一条龙的袋笼生产线。脉冲阀采用澳大利亚高原公司及中美合作上海袋式除尘配件有限公司的产品，使用寿命达到三年以上，保证喷吹100万次以上。确保设备正常运转及寿命。

焊接工艺

宇清公司的除尘设备都由原机械部焊接培训考核合格并有12-20年同类产品焊接经验的焊接工程师持证上岗，全部焊缝均采用日本松下氩弧焊机和自动化焊接机及国内各牌电焊机焊接完成，焊接件经坡口和去氧化膜处理，焊接时无焊瘤产生，确保除尘器内的气流畅通，焊缝成形均匀美观、无气孔、夹渣及内部焊瘤，保证了焊缝质量及产品坚固外观。

严格检验

宇清公司拥有完善的各种检验手段，所有产品均由操作员工严格按照《产品制造工艺流转卡》签字确认质量再流转到一道工序制作，拥有除尘器专用的生产检验设备/设施和人才，每台设备出厂经过三道严格检验，即：实际操作员工自检，下道工序复检，出厂时检验员总检，保证每台设备出厂产品质量。

产品化

  宇清环保公司具有的化生产工艺车间，具备高标准的焊接要求、设施，如：整洁平整的“无尘”专用制造地面，高品质自动焊机、电焊机，的除尘器检测仪器及其它专用配套工装设备等，具有12-20年焊接经验的焊接工程师，可按客户各种要求设计，制造各种各行业所需的除尘设备。

包装运输

   宇清公司凭借丰富的装车，运输经验和措施，可满足除尘器以及除尘袋笼长途运输而不会损坏。

相关生产设备图片

数控袋笼自动化生产线

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           骨架垂直度检测平台

自动落片冲床 

骨架销售业绩表

骨架的线材选用

我公司选用的线材为首钢九江线材产品，这类线材为我公司多年来用到的原材料。此公司所产的线材质量可靠，同时也是我国重要线材生产厂家之一。

我公司选用的线材是已经通过处理后的光亮线材，其表面已经去除了油渍和浮锈。通过冷拔丝工艺达到需要的丝径。

所谓的冷拔丝工艺艺是一种金属加工工艺。在金属压力加工中。在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉丝工艺。使其改变形状。尺寸的工具称为拉丝模。将6~8mm线材用拉机，通过一组（5~8个）由大到小的拉丝模具，将线材拉成丝，如φ4mm,3.5mm等。通过浸泡肥皂水进一步的去除冷拔丝表面上的油渍。

本次骨架终采用的丝径是φ3.5mm的冷拔钢丝14根钢丝。

骨架的口底盖材料的选用

我公司对于骨架口底盖的用料选用的是材料是宝钢生产的T12冷板。这种板的拉伸性能好，也是我公司制作配件的常用材料。多年来生产的配件无一质量问题，同时的到了业界和用户的好评。

口底盖、接头的制作

我公司采用了全自动下料机对骨架的口底盖、接头、文氏管的用料进行下料。此设备为我公司新引进的设备，也是同行业中为的加工设备。能够保证了配件的用料精确度和生产效率，能够保证生产的进度。设备如图片1所示：

图片1

所冲压下的料片通过传送带传送至料车后，送至模具冲压机处，通过油压机的压力将料片拉伸后成型。拉伸后的产品再到车床上进行修边加工。保证了产品的各段尺寸的精确度。

部分产品需要三四道模具制作而成，对于每到模具的挤压，我公司都设有专门的质检部门，将质量的控制放在主要地位。终将合格的产品流入下一工序中去。

骨架口部厚度不低于1.2mm，底盖钢板厚度不低于1.0mm、骨架连接接头钢板厚度不低于1.2mm

           口底盖                      

本次骨架选用一套口底盖，和一套文氏管。

骨架丝调直处理

骨架丝的调直处理是，焊接骨架时的首要工序，也是不能省略的重要环节。我公司不断的引进国内的设备，来保证骨架的产品质量。我公司引进的调直机是由的厂家生产的设备，如图片2所示。

这是新的调直设备，此设备入丝口处设置了10个圆槽轮，将冷拔丝卡在槽内，通过从动轮的牵引将冷拔丝拉入到甩轴内。这样的设计能够使得槽轮在冷拔丝的行进过程中被动转动，这样就能保证了冷拔丝的表面不被槽轮划伤。也是改变以往拔丝的弊端所在。

本次设备配用了高速电机，调直速度和行进的速度明显的提高了，设备的效率是以往设备效率的3倍之多，也是保证生产进度的有利手段。

调直机除具备调直功能外，还具有定尺、定数的功能。通过传感器的控制，将尺寸控制在0.5mm以内的误差范围。通过设定数量，有计划的进行任务生产。

图片2

骨架圈的制作

圆形骨架的支撑是靠骨架的圈来支撑的。它是通过自动焊接设备通过微电脑的控制来进行生产。

将整盘的冷拔丝放入轴架上,取一头线头穿入打圈机的指定孔位,按打圈产品规格设置好线周长数值、数量、线速,开启开关打圈机即可工作。采用PLC控制器,配置了人机界面，很容易操作定长精度高,线长精度误差不超出0.5mm。整个工艺全自动运作,伺服电机送料,气动切线,当完成指定任务后打圈机会自动停机。

 送料轮和切断刀具采用G12铬钢高度热处理,以确保圈子周长和切断口的平整,圈径误差在0.2mm,圈子平整度误差为0.4mm。生产速度效率可达40-60个/分钟。如图片3所示。

图片3

设置了专人来检验骨架圈圈的质量。对每个时段的产品进行抽查，首先检验产品的平面度，将制成后骨架圈防止在水平面上来查看骨架圈的附着面，偏差＞0.5mm的舍弃，调整设备至合格为止。通过锤击来检测骨架圈的焊接质量。施加10kg的力，从高度1米处下落，直接敲击直立的圈焊口处3~4次，查看焊口处的变形程度，来调节设备至合格为止。这样就会保证我公司所出的产品质量是可靠的。

本次制作的骨架圈距间隔是200mm，保证了骨架的支撑强度。

骨架直丝的焊接

我公司的所有骨架的焊接全部采用了自动焊接设备来完成所有工序的作业。采用美国微芯电脑为主控制单元。每台设备上配置了24个焊接触点，通过电脑控制器调节，对8、10、12、16、20、24筋龙骨进行焊接。如图片4所示。

图片4

该设备配置了调节焊流大小的装置，操作人员通过控制电流大小来判断骨架的焊接质量。在根试验品下线后，通过不断的调节电流来平衡焊接质量。

设备还配有智能学习系统，当按下学习按扭后，控制器会进入自动学习程序，对接下去的100个焊点进行参数记录。以后的焊接效果将以这100个焊点的焊接效果进行比较。开启报警打开功能和自动补焊功能，系统就会实现脱焊报警。

设备配套的导轨和步进电机和密切配合保证了骨架的平直度和骨架圈间隔距离。

设置了专门的检验人员对下线的根骨架进行焊接质量检查，对于焊接不合格的产品进行调试设备，达到骨架质量标准。焊点的大小和焊接强度是保证骨架的质量根基。通过检验人员的严格而把关做到每批骨架的合格流入下一道工序中。我公司的检验人员配备了间断的检验设备，如垂直测量仪、拉力仪、振打锤、千分尺等高端设备，现在还不断的引进更为的检测设备。

骨架口、底焊接

骨架的口、底、接头的焊接尤为重要，这几部分的焊接若有一处焊接偏离点后，就会导致整根骨架的垂直度下降。影响滤袋的使用寿命。如图片5所示。

图片5

从图片中很明显的看出其中个别滤袋的顶部接触到了，这样长时间的使用就会出现滤袋底部摩擦损坏现象。造成这种现场的原因之一：就是骨架的口底、或是接头的焊接不当，偏差太大造成的后果。

我公司在口、底、接头上的焊接设备上进行了跟新换代。由原来的单点焊接机全部替换现在的4点焊接机，这样就保证了骨架的口底盖和接头的焊接平面度不会出现偏差。以往单点焊接时一个点一个点的焊接，在焊接中往往是先焊接好的点，再焊接二点时会口底盖及接头会出现位移，造成焊点不在一个平行面上。通过升级改为现在的四点定位机后，就改变了单点焊接的格局。同时能够将口底盖及接头瞬间焊接完成4个点，保证了口底盖及接头不会存在移动的可能。

四点焊机特点：该设备主要功能是保证骨架的轴线和上托的安装面垂直。焊接时，骨架放于平台的U形托架上，上托以安装面定位并锁紧，然后焊接4点完成定位；然后转动骨架逐点焊接。

通过改进后的工艺设备，我公司生产的骨架的口底盖的平面度控制在＜1mm以内。为我公司的骨架质量油提升一步。

           单点焊机                   四点焊机

4.2.8骨架接头的选用

我公司根据贵公司本次的技术要求，将骨架制作成为2节，其接头选用形式尤为重要。我公司经过多年的经验总结对本次骨架的接头选用形式是平面接头。这种接头通过模具制作而成，将接头分成两部分，一部分安装在口节上，一部分安装尾节，接头有凹凸槽和卡扣通过选转将接头配合连接在一起。接头内部通径≥φ89mm，以保证布袋内部烟气流通性良好，骨架安装后无松动，且拆卸方便

我公司选用的这种接头通过技术革新改进后，接头在旋转30°后进凸爪会进入到凹槽后不易反退回来，保证了骨架在使用中不会脱落。

4.2.9骨架垂直度检测平台

我公司设置了专门的骨架整体垂直度检测平台，可以对全系列的骨架垂直度检测。模拟骨架在正常安装时吊装下检测。通过红外线垂直检测仪能够直管的查看骨架的垂直度偏差。我公司的骨架出厂时垂直度偏差控制在1mm以内。保证了滤袋底之间不会碰撞。

4.2.10骨架喷涂

骨架车架生产完成的产品都会进入后一道工序--硅喷涂。如图片6所示。我公司的喷涂工艺采用了先抛丸后静电喷涂后再进入热定型区域。从骨架车间制作出的骨架会放在喷涂线移动挂钩上。通过电机带动进入预处理区，通过预处理区的前后毛刷的互相摩擦后，将骨架表面上的积灰预处理。

预处理后的骨架会进入到抛丸机箱内，通过高速电机将φ0.4~0.8mm的钢丸不规格的甩向骨架。这样就会将骨架表面上的少许浮锈和油点去除干净。增加了骨架表面的光亮度，同时在钢丸的冲击下，又会使得骨架表面有很强的附着力，为静电喷涂奠定了牢固的基础。

通过抛丸机处理后的骨架进入到二级表面处理工艺段，此工艺段设置了高密度的毛刷，当骨架通过时，会将骨架表面上的残留钢丸进行清理，使骨架表面更为干净。此时就可以进入到静电喷涂区。通过预设的好的喷枪做上下往返运动，将艾仕得华佳粉末（涂料商标：Alesta）均匀的喷涂在骨架的钢丝上。在喷涂设备出口处设置了人工手动补喷区域，对骨架的口底及接头处进行二次喷涂，以保证每根骨架的喷涂全覆盖的状态。

喷涂后的骨架会进入预设置好的固化炉中进行固化，在整个固化炉中会运行25分钟左右，已到达固化效果。固化炉温度控制在210~220℃，从而保证了骨架表面的硅粉末完全的有效的融化，使得骨架表面更为光滑，能保证滤袋不被骨架损伤。我公司喷涂的硅厚度达到100~120μm以上。

图片6

我公司对喷涂后的骨架硅的附着力，通常是直接从固化炉内取出后采用附着力测试仪直接测试附着强度。此仪表是检测设备，又称为百格刀，根据ISO2409-1992标准设计制作，主要用于粉末的附着力测定。如图片7所示。通过测试刀在骨架底盖上横纵切割出若干个小方块，后用毛刷刷去底盖上的浮漆，采用美国3M专用胶带来粘划好后的方格。通过观察取下的胶带上是否有硅，来判断附着力的好与坏。

图片7

对于已经喷涂好且离开固化炉多日的骨架，我公司通常采用电热喷涂烤箱加热到240℃后在烤箱内持续停留20分钟后，再取出通过附着力测试仪检测。电热喷涂烤箱如图片8所示。

图片8

我公司对每批的骨架要进行附着力测试实验少进行5次测试，保证骨架的硅喷涂附着力达到合格使用程度。每次测试时，胶带上不会有硅粘接现象。所以大量的数据下表明我公司生产的硅喷涂骨架质量是有保障的。图片9所示。           图片9

   骨架的质量控制计划

迄今为止大部分的骨架生产企业缺乏一种有效的质量控制手段,以至于在镀锌\喷塑之后或在运输到施工现场后发现大量的脱焊。此时再去做任何补救,都将耗费大量的人力和财力,所以在骨架的生产过程中控制骨架的质量,以避免后续

骨架运输

骨架从制作工厂到安装现场一般都要经过长途运输这个过程,在这个过程中,装卸、运输经常会损伤、损坏骨架,所以采取适当的措施预防损伤、损坏的发生。我公司专门为骨架设置了牢固的包装架，并且在包装架内部镶嵌滤袋毡条，有效的避免骨架在装卸时，表面硅的磨损。

质量保证

承诺质保1年，承诺骨架使用寿命：正常工况下 5 年

骨架生产过程需甲方可以派遣质检人员跟踪检验，先生产样品一根，待甲方质检人员检验合格后我公司进行批量生产。

通过有效的质量控制计划和严格的车间质检手段保证生产的骨架，每根都是合格品。

我公司严格按照ISO9001质量体系认证的管理程序管理本公司的质量问题。严把质量方面容易出问题的各个关键工序，并且有文字记录和加强整改的方案措施。定期对本公司员工进行质量管理方面的培训，由本公司的工程师和外请铆焊方面的专家进行授课，重新考核，直到考试及格为止。